Masalah umum pada lapisan kulit bagian atas sepatu secara umum terbagi dalam beberapa kategori berikut.
1. Masalah pelarut
Dalam produksi sepatu, pelarut yang umum digunakan terutama adalah toluena dan aseton. Ketika lapisan pelapis bersentuhan dengan pelarut, lapisan tersebut akan membengkak dan melunak sebagian, lalu larut dan terlepas. Hal ini biasanya terjadi di bagian depan dan belakang. Solusi:
(1) Pilih resin poliuretan atau akrilik yang dimodifikasi dengan resin epoksi atau resin ikatan silang sebagai agen pembentuk film. Resin jenis ini memiliki ketahanan pelarut yang baik.
(2) Melaksanakan perawatan pengisian kering untuk meningkatkan ketahanan pelarut pada lapisan pelapis.
(3) Meningkatkan jumlah perekat protein dalam cairan pelapis secara tepat untuk meningkatkan ketahanan pelarut dalam.
(4) Semprotkan agen pengikat silang untuk penyembuhan dan pengikatan silang.
2. Gesekan basah dan tahan air
Gesekan basah dan ketahanan air merupakan indikator yang sangat penting untuk kualitas kulit bagian atas. Saat mengenakan sepatu kulit, Anda sering kali menghadapi lingkungan air, sehingga sering mengalami masalah gesekan basah dan ketahanan air. Alasan utama kurangnya gesekan basah dan ketahanan air adalah:
(1) Lapisan atas sensitif terhadap air. Solusinya adalah dengan mengaplikasikan lapisan atas atau menyemprotkan pencerah tahan air. Saat mengaplikasikan lapisan atas, jika kasein digunakan, formaldehida dapat digunakan untuk memperbaikinya; menambahkan sedikit senyawa yang mengandung silikon ke dalam cairan lapisan atas juga dapat meningkatkan ketahanan airnya.
(2) Zat-zat yang terlalu sensitif terhadap air, seperti surfaktan dan resin dengan ketahanan air yang buruk, digunakan dalam cairan pelapis. Solusinya adalah menghindari penggunaan surfaktan yang berlebihan dan memilih resin dengan ketahanan air yang lebih baik.
(3) Suhu dan tekanan pelat tekan terlalu tinggi, sehingga lapisan tengah tidak menempel sempurna. Solusinya adalah menghindari penggunaan lilin dan senyawa yang mengandung silikon secara berlebihan selama proses pelapisan tengah, serta mengurangi suhu dan tekanan pelat tekan.
(4) Pigmen dan pewarna organik digunakan. Pigmen yang dipilih harus memiliki permeabilitas yang baik; dalam formula pelapis atas, hindari penggunaan pewarna yang berlebihan.
3. Masalah gesekan kering dan abrasi
Saat menggosok permukaan kulit dengan kain kering, warna permukaan kulit akan terhapus, menandakan daya tahan gesekan kering kulit tersebut kurang baik. Saat berjalan, celana sering bergesekan dengan tumit sepatu, menyebabkan lapisan film pada permukaan sepatu terhapus, dan warna bagian depan dan belakang menjadi tidak konsisten. Ada beberapa alasan untuk fenomena ini:
(1) Lapisan pelapis terlalu lunak. Solusinya adalah menggunakan bahan pelapis yang lebih keras dan lebih keras saat melapisi dari lapisan bawah ke lapisan atas.
(2) Pigmen tidak melekat sempurna atau daya rekatnya terlalu buruk, karena proporsi pigmen dalam lapisan terlalu besar. Solusinya adalah meningkatkan rasio resin dan menggunakan penetran.
(3) Pori-pori pada permukaan kulit terlalu terbuka dan kurang tahan aus. Solusinya adalah dengan menerapkan perawatan pengisian kering untuk meningkatkan ketahanan aus kulit dan memperkuat daya rekat cairan pelapis.
4. Masalah kulit retak
Di daerah beriklim kering dan dingin, keretakan kulit sering terjadi. Retak ini dapat diatasi secara signifikan dengan teknologi pembasahan ulang (membasahi kembali kulit sebelum meregangkan kulit terakhir). Kini tersedia peralatan pembasahan ulang khusus.
Penyebab utama kulit retak adalah:
(1) Lapisan serat kulit bagian atas terlalu rapuh. Penyebabnya adalah netralisasi yang tidak tepat, sehingga penetrasi bahan penyamakan ulang tidak merata dan ikatan serat yang berlebihan. Solusinya adalah mendesain ulang formula waterfield.
(2) Kulit bagian atas longgar dan kualitasnya rendah. Solusinya adalah dengan menambal kulit yang longgar tersebut hingga kering dan menambahkan sedikit minyak ke resin pengisi agar kulit yang telah diisi tidak terlalu keras untuk mencegah retak pada bagian atas saat dipakai. Kulit yang telah diisi terlalu banyak tidak boleh dibiarkan terlalu lama dan tidak boleh diampelas secara berlebihan.
(3) Lapisan dasar terlalu keras. Pemilihan resin lapisan dasar yang salah atau jumlahnya tidak mencukupi. Solusinya adalah dengan menambah proporsi resin lunak dalam formula lapisan dasar.
5. Masalah retak
Ketika kulit ditekuk atau diregangkan dengan kuat, warnanya terkadang menjadi lebih terang, yang biasanya disebut astigmatisme. Dalam kasus yang parah, lapisan pelapisnya dapat retak, yang biasanya disebut retak. Ini adalah masalah umum.
Alasan utamanya adalah:
(1) Elastisitas kulit terlalu tinggi (perpanjangan kulit bagian atas tidak boleh lebih dari 30%), sementara perpanjangan lapisan terlalu rendah. Solusinya adalah menyesuaikan formula agar perpanjangan lapisan mendekati perpanjangan kulit.
(2) Lapisan dasar terlalu keras dan lapisan atas terlalu keras. Solusinya adalah menambah jumlah resin lunak, menambah jumlah agen pembentuk film, dan mengurangi jumlah resin keras dan pasta pigmen.
(3) Lapisan pelapis terlalu tipis, dan lapisan atas pernis berminyak disemprotkan terlalu banyak, sehingga merusak lapisan pelapis. Untuk mengatasi masalah ketahanan gosok basah pada lapisan, beberapa pabrik menyemprotkan pernis berminyak secara berlebihan. Setelah mengatasi masalah ketahanan gosok basah, masalah keretakan muncul. Oleh karena itu, keseimbangan proses perlu diperhatikan.
6. Masalah pengelupasan bubur
Selama penggunaan, kulit bagian atas sepatu akan mengalami perubahan lingkungan yang sangat kompleks. Jika lapisannya tidak melekat dengan kuat, lapisan tersebut akan sering mengelupas. Dalam kasus yang parah, delaminasi akan terjadi, yang harus mendapat perhatian khusus. Alasan utamanya adalah:
(1) Pada lapisan dasar, resin yang dipilih memiliki daya rekat yang lemah. Solusinya adalah dengan meningkatkan proporsi resin perekat dalam formula lapisan dasar. Daya rekat resin bergantung pada sifat kimianya dan ukuran partikel emulsi yang terdispersi. Ketika struktur kimia resin telah ditentukan, daya rekat akan lebih kuat ketika partikel emulsi lebih halus.
(2) Jumlah lapisan tidak mencukupi. Selama proses pelapisan, jika jumlah lapisan tidak mencukupi, resin tidak dapat meresap ke permukaan kulit dalam waktu singkat dan tidak dapat sepenuhnya bersentuhan dengan kulit, sehingga daya rekat lapisan akan sangat berkurang. Pada saat ini, proses harus disesuaikan dengan tepat untuk memastikan jumlah lapisan yang memadai. Penggunaan pelapisan kuas, bukan pelapisan semprot, dapat meningkatkan waktu penetrasi resin dan daya rekat bahan pelapis ke kulit.
(3) Pengaruh kondisi kulit kosong terhadap daya rekat lapisan. Ketika daya serap air kulit kosong sangat buruk atau terdapat minyak dan debu pada permukaan kulit, resin tidak dapat menembus permukaan kulit secara optimal, sehingga daya rekatnya tidak memadai. Pada saat ini, permukaan kulit harus dirawat dengan baik untuk meningkatkan daya serap airnya, seperti melakukan pembersihan permukaan, atau menambahkan zat perata atau penetran ke dalam formula.
(4) Dalam formula pelapis, rasio resin, aditif, dan pigmen tidak tepat. Solusinya adalah menyesuaikan jenis dan jumlah resin dan aditif, serta mengurangi jumlah lilin dan pengisi.
7. Masalah ketahanan terhadap panas dan tekanan
Kulit bagian atas yang digunakan dalam produksi sepatu cetak dan injeksi harus tahan panas dan tekanan. Umumnya, pabrik sepatu sering menggunakan penyetrikaan suhu tinggi untuk menghilangkan kerutan pada permukaan kulit, yang menyebabkan beberapa pewarna atau lapisan organik pada lapisan tersebut menghitam atau bahkan menjadi lengket dan rontok.
Alasan utamanya adalah:
(1) Termoplastisitas cairan akhir terlalu tinggi. Solusinya adalah menyesuaikan formula dan menambah jumlah kasein.
(2) Kurangnya pelumasan. Solusinya adalah menambahkan lilin yang sedikit lebih keras dan agen yang memberikan rasa halus untuk membantu meningkatkan pelumasan kulit.
(3) Pewarna dan pelapis organik sensitif terhadap panas. Solusinya adalah memilih bahan yang tidak terlalu sensitif terhadap panas dan tidak mudah pudar.
8. Masalah hambatan cahaya
Setelah terpapar dalam jangka waktu tertentu, permukaan kulit menjadi lebih gelap dan menguning, sehingga tidak dapat digunakan lagi. Berikut beberapa penyebabnya:
(1) Perubahan warna pada kulit disebabkan oleh perubahan warna minyak, tanin nabati, atau tanin sintetis. Ketahanan cahaya pada kulit berwarna terang merupakan indikator yang sangat penting, dan minyak serta tanin dengan ketahanan cahaya yang baik harus dipilih.
(2) Perubahan warna lapisan. Solusinya adalah untuk kulit bagian atas dengan persyaratan ketahanan cahaya yang tinggi, jangan gunakan resin butadiena, resin poliuretan aromatik, dan pernis nitroselulosa, melainkan gunakan resin, pigmen, air pewarna, dan pernis dengan ketahanan cahaya yang lebih baik.
9. Masalah ketahanan dingin (tahan cuaca)
Ketahanan dingin yang buruk terutama tercermin pada retaknya lapisan kulit saat terkena suhu rendah. Penyebab utamanya adalah:
(1) Pada suhu rendah, lapisan kurang lunak. Resin dengan ketahanan dingin yang lebih baik seperti poliuretan dan butadiena sebaiknya digunakan, dan jumlah bahan pembentuk film dengan ketahanan dingin yang buruk seperti resin akrilik dan kasein sebaiknya dikurangi.
(2) Proporsi resin dalam formula pelapis terlalu rendah. Solusinya adalah menambah jumlah resin.
(3) Ketahanan dingin pernis atas buruk. Pernis khusus atau pernis , dapat digunakan untuk meningkatkan ketahanan dingin kulit, sedangkan pernis nitroselulosa memiliki ketahanan dingin yang buruk.
Merumuskan indikator kinerja fisik untuk kulit bagian atas sangatlah sulit, dan tidak realistis untuk mewajibkan pabrik sepatu membeli sepenuhnya sesuai dengan indikator fisik dan kimia yang dirumuskan oleh negara atau perusahaan. Pabrik sepatu umumnya memeriksa kulit menggunakan metode non-standar, sehingga produksi kulit bagian atas tidak dapat dipisahkan. Pemahaman yang lebih baik tentang persyaratan dasar proses pembuatan dan pemakaian sepatu diperlukan agar dapat melakukan pengendalian ilmiah selama proses pengolahan.
Waktu posting: 11 Mei 2024
